[PL]Jak radzić sobie ze zmiennością zapotrzebowania w 3 krokach. Metoda 1.

Aktualizacja: mar 19


Zmienność zapotrzebowania od klientów powoduje wiele problemów: opóźnienia w dostawach do klientów, opóźnienia dostawców, powstawanie nieplanowanych zapasów, frustracje po stronie pracowników, dostawców i klientów. Oczywiście pierwszym krokiem, żeby poprawić sytuacje jest pójście do klienta i powiedzenia: „uspokój swoje zapotrzebowanie!”. Ale to nie zawsze działa. Co wtedy? Jest kilka metod jak wyeliminować cześć skutków dużej zmienności zapotrzebowania albo przynajmniej zwiększyć poziom panowania nad nimi. Dzisiaj zaprezentuję jedną z nich która sprowadza się do trzech kroków.

Trzy kroki:

· Odłącz MRP od zamówień klienta

· Poziomuj plan produkcji

· Kontroluj poziom zapasów


Odłącz MRP od zamówień klienta.

Wiele firm ma ustawione systemy MRP w taki sposób, że całe MRP (plan produkcji i zamówienia do dostawców) przelicza się z automatu od zamówień klienta. Oznacza to, że każda zmiana na zamówieniach klienta wpływa automatycznie na obciążenie maszyn i wąskich gardeł oraz na sygnały zapotrzebowania wysłane do dostawców. Następuje tzw. efekt bicza - mała zmiana po stronie klienta może generować ogromne zmiany po stronie dostawców, jeśli weźmiemy pod uwagę nasze parametry ERP, wielkości serii produkcyjnych czy MOQ.


Najprostszym sposobem jest odłączenie zamówień od MRP. Oznacza to w skrócie, że ładowane do systemu zamówienia nie będą generowały zleceń produkcyjnych i zapotrzebowania do dostawców. Plusem jest to, że zmiany w zamówieniach nie będą nam automatycznie zmieniały zapotrzebowania do dostawców czy planu produkcji. "Minus" jest taki, że plan produkcji trzeba załadować do systemu osobno.


Tutaj trochę teorii:



MRP – Materials Requirement Planning. Popularna nazwa kalkulacji przeprowadzanej przez systemy ERP, która ma na celu wyliczenie ilości wyrobów gotowych, komponentów potrzebnym do wyprodukowania oraz ilości materiałów/części zakupowych potrzebnych zamówienia. Wszystko to się dzieje w oparciu o takie elementy jak

· Zapotrzebowanie klienta

· Marszruty (routing)

· Listy materiałowe (BOM)

· Parametry MRP (master data)


W momencie, kiedy odetniemy zapotrzebowania klienta od MRP nie wygenerują nam się zlecenia produkcyjne ani zamówienia na materiał. Jednak, jeśli plan produkcji załadujemy „ręcznie” do systemu to cale MRP będzie kalkulować w oparciu o nasz plan. Spowoduje to, że zmiany na poziomie zamówień klienta nie będą wpływać na naszych dostawców ani na plan produkcji.


Ręczne” ładowanie planu wcale nie musi być faktycznie manualne. Wiele systemów ERP posiada funkcje, które umożliwiają stworzenie planu, który nie jest 1:1 odbiciem zamówień klienta. Można też użyć oprogramowania zewnętrznego w którym stworzymy plan i zostanie on przeniesiony do naszego systemu ERP.

Tutaj możemy przejść do drugiego kroku, czyli poziomowania planu.


Poziomuj plan produkcji

Wyłączenie zamówień klienta z kalkulacji MRP i możliwość tworzenia planu niezależnie od nich daje nam fantastyczne możliwości. Możemy tworzyć plan, który jesteśmy w stanie zrealizować. Plan oparty 1:1 na zamówieniach nie uwzględnia naszych zdolności produkcyjnych, zdolności dostawców, przerw wakacyjnych czy sezonów urlopowych. Mogąc plan stworzyć w 100% naszymi rękoma (lub algorytmami, jeśli posiadamy stosowne oprogramowanie) możemy wziąć te wszystkie czynniki pod uwagę i wyeliminować przypadki, kiedy opóźniamy realizację zamówień, bo nie byliśmy ich w stanie zrealizować.


Odłączenie MRP od zamówień i poziomowanie planu produkcji nie wyeliminuje nam problemu z fluktuacją zapotrzebowania od klienta. Ale daje nam możliwość weryfikacji czy realizacja tych zamówień jest możliwa! Zanim zmienimy plan i dostosujemy go pod nowe zwiększone zapotrzebowanie możemy ocenić zdolności produkcyjne nasze i naszych dostawców. Jeśli wszystko jest w porządku to wtedy możemy zmienić plan. A jeśli jest coś co sprawia, że nie jesteśmy w stanie zrealizować całego nowego zapotrzebowania możemy przekazać klientowi informacje zwrotną, że mamy problem i wspólnie wypracować jakieś rozwiązanie.


Poziomowanie daje też możliwość dynamicznego tworzenia buforów na wyrobach gotowych i produkcji w toku. Jest to też spore zagrożenie, dlatego musimy uważnie kontrolować poziomy zapasów, które są planowane.


Kontroluj poziom zapasów

Różnica między zapotrzebowaniem klientów a planem produkcji pokazuje nam, ile w danym okresie wygenerujemy zapasu (o ile plan jest większy niż zapotrzebowanie) lub ile go skonsumujemy (jeśli zapotrzebowanie jest większe niż plan).

Bardzo prosta kontrola wizualna w prognozą planu, zapotrzebowania i wynikających z nich zapasów pozwala ocenić, czy plan jest poprawnie stworzony czy nie.


W sytuacji, kiedy będziemy się skupiać na maksymalnym wykorzystaniu mocy produkcyjnych (produkujemy tyle ile fabryka dała) możemy wygenerować za duże zapasy, co widać na poniższym wykresie.



Z drugiej strony jeśli będziemy się skupiać na tym, żeby utrzymywać zerowe stany magazynowe to w okresach kiedy zapotrzebowanie będzie większe niż nasze moce producyjne to nie będziemy w stanie zrealizować zamówień.



Najlepszym sposobem jest oczywiście zbilansowanie mocy i zapasów, czyli generowanie ich wtedy kiedy zapotrzebowanie jest niższe, ale tylko w takiej ilości, która jest potrzebna, żeby zrealizować zamówienia w okresach gdzie mamy ich „za dużo”.